Главная → Технологическая линия по выпуску прошивных матов
Увеличить
Описание:
Технологическая линия предназначена для производства матов прошивных различной плотности и размеров из базальтового супертонкого волокна.
Использование всего комплекса механизмов позволяет получать 100-119м3 (5000кг) продукции в сутки:
| Ширина полотна | 1000мм |
| Количество швов | 9 |
| Расстояние между швами, крайним швом и кромкой | 100мм |
| Толщина мата | 50-120мм |
| Длина мата | 1000-2750мм |
| Длина комплекса | 10500мм |
| Ширина | 2500мм |
| Высота | 2800мм |
Описание технологического процесса изготовления прошивных матов:
Процесс изготовления матов состоит из следующих фаз:
| Подготовка и загрузка базальтового сырья в печь | Плавление базальтового сырья в печи | Выработка расплава и получение базальтовых волокон методом центрифугирования | Формирование матов из базальтовых волокон | Прошивка матов | Порезка матов | Упаковка и маркировка матов |
Исходное сырьё – базальтовая крошка фракцией 5-20мм из бункера 1 при помощи пневмопровода 2 подаётся в накопительный бункер 3 печи. Оттуда при помощи толкателя 4 поциклично базальтовая крошка подаётся в печь.
Плавильная печь 5 – ванного типа с двумя горелками с наклонным развитием пламени. Сжигаемое топливо – природный газ или горючая жидкость.
Полученный расплав поступает в камеру волокнообразования, где на центрифуге происходит его распыление в волокна. Эти волокна попадают в воздушный поток и осаждаются в камере волокноосаждения 6, образуя ковёр заданной толщины. Сформированный ковёр поступает на приёмный транспортер 7 и далее на прошивную машину 8, где происходит механизированная прошивка ковра стеклонитью.
После прошивки ковёр режется дисковым ножом 9 на маты заданной длины. Готовые прошитые маты поступают на рулонатор 10 где механически сворачиваются в рулон и упаковываются в рукавную п/э плёнку с помощью толкателя 11.
По вопросам выбора и приобретения продукции обращайтесь в:
Вся продукция сертифицирована.